Słownik



3K (Kiken, Kitanai, Kitsui) – trudne prace fizyczne charakteryzujące się trzema elementami: ciężkie (kitsui), niebezpieczne (kiken) oraz brudne (kitanai)

3M (Muda, Muri, Mura) – 3 elementy których eliminacja jest celem systemu TPS. Elementy te to: Muda czyli marnotrawstwo, Muri, czyli nadmierne obciążenia oraz Mura czyli nieregularność.

5S – system organizacji i utrzymania porządku w miejscu pracy. Składa się z 5 powtarzanych kroków: selekcja (seiri), systematyka (seiton), sprzątanie (seiso), standaryzacja (seiketsu), samodyscyplina (shitsuke)

5W1H (metoda Kiplinga) – Metoda nazwana od pierwszych liter pytań What,  Where, When, Why, Who, and How, czyli Co, Gdzie Kiedy, Dlaczego,  Kto i Jak. Pytania zadaje się dla uzyskania kompletnego  obrazu problemu i znalezienia właściwego rozwiązania.

5 WHY – metoda dochodzenia do przyczyny źródłowej problemu polegająca na zadaniu kolejno pięciu pytań „dlaczego”. (dlaczego doszło do wystąpienia zdarzenia)

6-3-5 – usystematyzowana metoda burzy mózgów, w której 6 uczestników generuje po 3 pomysły w trakcie 5 minutowych rund. W efekcie po 30 minutach ćwiczenia wygenerowanych zostaje do 90 pomysłów.

7 narzędzi TQC (7 narzędzi jakości) – 7 najczęściej używanych narzędzi stosowanych w zarządzaniu jakością, należą do nich: diagram procesu, karta kontrolna, arkusz analityczny, wykres Ishikawy, diagram Pareto, histogram, diagram korelacji.

7 Wastes (7 strat) – Wg lean manufacturing wszystko to, co podnosi koszty produkcji bez przynoszenia korzyści firme. Te straty to: nadprodukcja, zbędny ruch, oczekiwanie, zbędny transport, zapasy, wady oraz nadmierna obróbka.

8D – Metoda rozwiązywania problemów, w którejpo identyfikacji problemu należy wykonać 8 działań dla jego rozwiązania. Te działania to: zdefiniowanie grupy roboczej, opisanie problemu, zagaszenie pożaru, ustalenie przyczyny źródłowej, zdefiniowanie właściwego rozwiązania, wdrożenie właściwego rozwiązania, wprowadzenie działań zapobiegających ponownemu wystąpieniu problemu, podsumowanie i nagrodzenie zespołu.

A3 – metoda kontroli i raportowania postępów wdrażania projektu lub rozwiązywania problemu. Nazwa wzięła się od formatu karty na której mieści się raport.

Added Value (wartość dodana) – Każda czynność w procesie produkcji, spełniająca równocześnie trzy warunki: jest istotna z punktu widzenia decyzji zakupowej klienta; przetwarza produkt/usługę; jest wykonana poprawnie za pierwszym razem.

ADN – przepisy europejskie regulujące przewóz materiałów i wyrobów niebezpiecznych w transporcie śródlądowym

ADR – Międzynarodowe przepisy dotyczące przewozu materiałów i wyrobów niebezpiecznych w transporcie lądowym

Agile company (zwinne przedsiębiorstwo) – Metoda zarządzania w której przedsiębiorstwo zorientowane jest na dostosowywanie się do zmieniających się warunków rynku. W zwinnych przedsiębiorstwach główny nacisk położony jest na projektowanie i wdrażanie nowych produktów nadążających za rozwojem nowych technologii.

Analiza migawkowa – sposób kontroli czasu pracy ludzi bądź maszyn zmierzająca do określenia potencjału usprawnień możliwych do wprowadzenia dla danego procesu.

Analiza SWOT (SWOT Analyse) –

Andon – Sygnał, najczęściej świetlny lub dźwiękowy, wskazujący konieczność podjęcia określonej akcji. Andony często używane są jako sygnalizatory wystąpienia problemu bądź konieczności uzupełnienia komponentów w systemie kanbanowym.

AQL (Acceptable Quality Level) – Uzgodnienia pomiędzy dostawcą a klientem określające maksymalną dopuszczalną ilość sztuk wadliwych w partii dostawy.

Autonomation (inteligentna automatyzacja, Jishu Hozen) – sposób pracy maszyny w którym kontrola jakości produktów zostaje wbudowana w proces wytwarzania. W przypadku wykrycia wadliwego produktu, następuje akcja zmierzająca do ograniczenia dalszych strat, np. naprawa, wstrzymanie produkcji, wezwanie operatora dla podjęcia dalszych działań. Autonomation jest ściśle powiązane z koncepcją Jidoka.

Autonomiczne Utrzymanie Ruchu (Autonomus Maintanance) – usystematyzowany zbiór działań, wykonywanych przez operatora maszyny, takich jak czyszczenie, czy smarowanie mających na celu zmniejszenie ilości nieplanowanych przestojów maszyny.

Balansowanie linii – Sposób planowania produkcji na linii zmierzający do ustabilizowania obciążenia linii w czasie.

Balansowanie zakładu – sposób planowania, przy którym dąży się do likwidacji odchyleń w obciążaniu produkcji przy jednoczesnym zorientowaniu na potrzeby klienta.

Batch – porcja, partia komponentów, półproduktów bądź wyrobów gotowych

Batch production – sposób produkcji partiami. Poszczególne etapy produkują zestaw półproduktów który następnie przesuwany jest do następnego procesu. Sposób ten charakteryzuje się ograniczonymi możliwościami kontroli jakości w procesie oraz koniecznością utrzymywania zapasów WIP pomiędzy poszczególnymi etapami.

Benchmarking – porównanie praktyk, rozwiązań, parametrów pomiędzy dwoma lub więcej jednostkami.

Black Belt – Dosłownie „Czarny Pas.” Często używana nazwa w Six Sigma dla określenia wykwalifikowanego trenera w narzędziach DMAIC Black Belt jest na ogół pełnoetatowym stanowiskiem.

BOM (Bill of Material) – kompletna lista typów oraz ilości komponentów niezbędnych do wykonania 1 szt lub 1 partii produkcyjnej wyrobu gotowego.

Brainstorming (Burza Mózgów) – metoda poszukiwania rozwiązań problemu, w której przygotowuje się pulę potencjalnych rozwiązań po czym wybiera najlepsze do wdrożenia. W podstawowej formie pozbawiona jest jakichkolwiek wymogów formalnych istnieją jednak bardziej usystematyzowane odmiany jak 6-3-5 czy Sterowana burza mózgów.

Bottleneck (wąskie gardło) – najwolniejszy element systemu. W procesach połączonych wydajność czy prędkość całego systemu nie może być większa niż wydajność, prędkość wąskiego gardła. W Teorii Ograniczeń wąskie gardło jest miejscem w którym należy dokonywać usprawnień.

Buterfly (Mizusumashi, Water-spider) – Doświadczony pracownik linii którego zadaniem jest dbanie o ciągłość produkcji linii. Dostarcza komponenty do stołów produkcyjnych z punktów odbioru, inicjuje akcje rozwiązywania problemów, wspiera wiedzą i doświadczeniem nowych pracowników, włącza się w cykl produkcji w wypadku nadmiernego obciążenia linii.

CAPEX – Wydatki inwestycyjne przeznaczone na rozwój produktów lub wdrażanie nowych systemów. W praktyce najczęściej wiąże się z zakupami środków trwałych.

Cause & Effect Diagram (Fishbone, Diagram Ishikawy, Diagram Rybiej Ości) – Wykres  systematyzujący potencjalne przyczyny problemu. Nazwa pochodzi od wyglądu wykresu który przypomina rybią ość. Fishbone Diagramy często tworzy się dla 6 kategorii przyczyn (6M): Men, Machine,  Materials, Methods, Measurement, Mother Nature (Environment).

Cell (Komórka, Gniazdo Produkcyjne) – najmniejsza zorganizowana jednostka zdolna do przeprowadzenia całego cyklu produkcji.

CFR (Cost and Freight) – Reguła Incoterms 2000 w ramach której Sprzedający ponosi ryzyko i koszty związane z dostawą do momentu przekroczenia przez towar burty statku pierwszego przewoźnika. Ubezpieczenie towaru od chwili załadunku leży w gestii kupującego. Reguła stosowana wyłącznie w transporcie morskim oraz śródlądowym. Reguła pozostała bez zmian w Incoterms 2010.

Chaku-Chaku – sposób zasilania maszyn w którym jeden operator ładuje materiał do wielu maszyn w określonej sekwencji. Po zakończonym cyklu operator wraca do pierwszej maszyny dla rozpoczęcia kolejnej pętli.

CI (Continuous Improvement) – Ciągłe Doskonalenie systemów i procesów

Ciągły przepływ (contionious flow) – Sposób organizacji produkcji w którym komponenty i półprodukty przekazywane są pomiędzy poszczególnymi etapami po jednej sztuce i bez przestojów. Z punktu widzenia lean manufakturing jest to organizacja zapewniająca maksimum efektywności i wydajności przy jednoczesnej redukcji czasu produkcji.

CIF (Cost Insurance and Freight) – Reguła Incoterms 2000 w ramach której Sprzedający ponosi ryzyko i koszty związane z dostawą do momentu przekroczenia przez towar burty statku pierwszego przewoźnika, a także za zawarcie umowy oraz ubezpieczenie towaru na rzecz Kupującego. W ramach tej reguły bardzo istotnym, choć często zapominanym przez strony jest fakt, że miejsce przejścia ryzyka jest inne niż miejsce do którego Sprzedający opłaca transport i ubezpieczenie. Reguła stosowana wyłącznie w transporcie morskim oraz śródlądowym. Reguła pozostała bez zmian w Incoterms 2010.

CIP (Carriage and Insurance Paid) – Reguła Incoterms 2000 w ramach której Sprzedający opłaca umowę przewozu oraz ubezpieczenie na rzecz kupującego do określonego miejsca, natomiast ryzyko przechodzi na kupującego w momencie załadunku na pierwszy środek transportu. Reguła ta jest odpowiednikiem reguły CIF dla transportu innego niż transport morski bądź śródlądowy, w tym również dla transportu łączonego. W ramach tej reguły bardzo istotnym, choć często zapominanym przez strony jest fakt, że miejsce przejścia ryzyka jest inne niż miejsce do którego Sprzedający opłaca transport i ubezpieczenie. Reguła pozostała bez zmian w Incoterms 2010

CIM (Computer Integrated Manufacturing) – Metoda zarządzania organizacją, w której wszystkie procesy są kontrolowane za pomocą zintegrowanego systemu komputerowego pozwalającego na wymianę informacji pomiędzy procesami i kontrolę wskaźników procesu z poziomu programu komputerowego.

Cluster (Klaster) – skoncentrowana przestrzennie (geograficznie) grupa przedsiębiorstw, instytucji i organizacji, działających w pokrewnych sektorach, powiązanych ze sobą siecią pionowych i poziomych zależności (często o charakterze nieformalnym), która poprzez współpracę i koncentrację cennych zasobów pozwala przedsiębiorstwom osiągnąć lub wzmocnić ich przewagę konkurencyjną.

CKD (Complete Knock-down Kit) – Sposób organizacji sprzedaży w ramach którego odbiorca otrzymuje w jednej dostawie komplet komponentów i półproduktów w ilości potrzebnej do montażu określonej ilości wyrobów gotowych.

CMMS (Computerized maintenance management system) – zintegrowany system zarządzania utrzymaniem ruchu w przedsiębiorstwie.

CMR – Konwencja o umowie międzynarodowego przewozu towarów. Reguluje obowiązki i prawa stron w transporcie międzynarodowych, choć, ze względu na swą kompleksowość i popularność rozwiązań bywa również wykorzystywana do regulowania umów w transportach krajowych

Constraint (ograniczenie) – w TOC każde zjawisko powodujące, że rzeczywista wydajność procesu jest niższa od optymalnej. Miejsce w którym wpływ ograniczeń na procesy jest największy, czyli  miejsce o najwolniejszym przepływie, nazywane jest wąskim gardłem.

CONWIP (Constant WIP) – metoda zarządzania produkcji batchowej w której sygnał o rozpoczęciu produkcji nie trafia do procesu poprzedzającego lecz kilka procesów wcześniej, a następnie batch’e produkcyjne podprocesów przesuwane są do systemu wyzwalającego jako „push”. System ten jest efektywny szczególnie w wypadku maszynowej produkcji półproduktów, w której dla pełnego cyklu niezbędne jest kilka następujących po sobie etapów na kilku maszynach. Pomimo

Cp  – Miara wydolności procesu, zdefiniowana jako stosunek szerokości specyfikacji do rozpiętości procesu.

Cpk – Miara wydolności procesu podobna do Cp, ale również biorąca pod uwagę asymetryczność rozpiętości procesu do specyfikacji. Inaczej miara odchylenia procesu od środkowej określonej wartości granicznych procesu.

CPT (Carriage Paid To) – Reguła Incoterms 2000 w ramach której ryzyko oraz konieczność zawarcia umowy oraz opłacenia ubezpieczenia przechodzi na kupującego w momencie załadunku na pierwszy środek transportu. Reguła ta jest odpowiednikiem reguły CFR dla transportu innego niż transport morski bądź śródlądowy, w tym również dla transportu łączonego. Reguła pozostała bez zmian w Incoterms 2010.

CTQ (Critical To Quality) – Termin Six Sigma dla określenia parametrów procesu które są krytyczne dla zapewnia jakości produktu lub usługi

Current condition VSM (current state VSM, mapa wartości warunków obecnych) – Graficzny obraz aktualnego stanu przepływów informacji oraz komponentów pomiędzy procesami produkcji. Mapa tworzona jest pod kątem dodawania wartości, zaś jej celem określenie miejsc usprawnień oraz stanu przyszłego.

Cycle Time (czas cyklu) – czas określający co ile sekund jedna sztuka wyrobu gotowego opuszcza proces. Określa się go na podstawie rzeczywistych pomiarów procesu, jednak w wypadku produkcji partiami, czas zmierzony pomiędzy kolejnymi zwolnieniami partii wyrobów gotowych  dzieli się przez ilość sztuk w partii. Pozwala to na ujednolicenie wskaźnika niezależnie od zmian w procesie. Dla optymalnego wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa czas cyklu musi być zsynchronizowany z czasem taktu.

Cykl – Czas potrzebny aby wykonać operację

Cykl Deminga (cykl PDCA) – ustrukturyzowany schemat ciągłego doskonalenia bądź rozwiązywania problemów. Składa się z czterech etapów: Zaplanuj, Wykonaj, Sprawdź, Działaj (ang. Plan, Do, Check, Act). Cykl rozpoczyna się obserwacją stanu rzeczywistego na podstawie której dokonuje się planowania zmian. Po tym następuje etap wdrożenia, a następnie kontroli poprawności wdrożenia oraz zgodności z przyjętymi założeniami. Ostatni etap polega na usankcjonowaniu wprowadzonych zmian jako nowy standard i potraktowaniu go jako początku kolejnego cyklu usprawnień.

Czas Cyklu (cycle time) – czas określający co ile sekund jedna sztuka wyrobu gotowego opuszcza proces. Określa się go na podstawie rzeczywistych pomiarów procesu, jednak w wypadku produkcji partiami, czas zmierzony pomiędzy kolejnymi zwolnieniami partii wyrobów gotowych  dzieli się przez ilość sztuk w partii. Pozwala to na ujednolicenie wskaźnika niezależnie od zmian w procesie. Dla optymalnego wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa czas cyklu musi być zsynchronizowany z czasem taktu.

Czas cyklu maszyny (machine cycle time) – czas określający co ile sekund na danej maszynie wykonywana jest jedna sztuka wyrobu. Określa się go na podstawie rzeczywistych pomiarów pracy maszyny, jednak w wypadku produkcji partiami, czas zmierzony pomiędzy kolejnymi zwolnieniami partii wyrobów gotowych  dzieli się przez ilość sztuk w partii. Pozwala to na ujednolicenie wskaźnika niezależnie od zmian w procesie.

Czas cyklu operatora (operator cycle time) – czas pomiędzy kolejnymiwykonaniami wyrobu przez operatora

Czas przejścia (throughput time) – Czas potrzebny na przejście wszystkich etapów produkcji, od wprowadzenia na produkcję pierwszego komponentu, do opuszczenia produkcji jako wyrób gotowy. W wypadku występowania równolegle kilku procesów produkcyjnych, czas przejścia może być różny dla różnych wyrobów gotowych. W wypadku zakładów wykorzystujących systemy ERP i zgodności wprowadzania danych z rzeczywistymi procesami może być liczony od momentu wydania zlecenia produkcyjnego, do momentu przekazania dokumentów wydania (WZ) na pierwszy środek transportu poza przedsiębiorstwo.

Czas taktu (takt time) – Czas, liczony w sekundach, co jaki przedsiębiorstwo musi produkować jedną sztukę wyrobu aby sprostać zapotrzebowaniu z rynku. Najprościej liczony jest jako ilość czasu dostępnego do produkcji dzielona przez wielkość popytu w sztukach. Czas taktu może być różny w zależności od wielkości popytu oraz, podlega wahaniom np. sezonowości. Aby dostarczać wyroby bez opóźnień, czas cyklu musi być mniejszy/równy czasowi taktu. Dla zbalansowania produkcji czas cyklu i czas taktu muszą być zsynchronizowane.

DAF (Delivered at Frontier) – Reguła Incoterms 2000 w ramach której Sprzedający zobowiązany jest do dostarczenia towaru do granicy celnej kupującego, w tym też momencie ryzyko przechodzi na kupującego. W gestii sprzedającego leżą również koszty ubezpieczenia na tej trasie oraz opłacenie kosztów odprawy celnej eksportowej oraz ceł eksportowych o ile takowe występują. Obowiązkiem kupującego jest opłacenie cła oraz opłat celnych importowych w swoim kraju oraz kosztów rozładunku. Reguła ta została zastąpiona w Incoterms 2010 przez regułę DAP.

DAT (Delivered at Terminal) – Reguła Incoterms 2010w ramach której Sprzedający zobowiązany jest do dostarczenia towaru do określonego przez kupującego terminalu (również morskiego). Po stronie Sprzedającego leży ryzyko dostarczenia, oraz rozładunku w terminalu przeznaczenie oraz koszty transportu i ubezpieczenia do tego miejsca. Reguła ta zastąpiła regułę DEQ występującą w Incoterms 2000.

DAP – (Delivered at Place) – Reguła Incoterms 2010w ramach której Sprzedajcy zobowiązany jest do dostarczenia towaru oraz dokonania wszelkich opłat związanych z transportem i ubezpieczeniem do dowolnego miejsca określonego przez kupującego. Po jego stronie leży również ryzyko utraty lub zniszczenia towaru do wskazanego miejsca. W gestii kupującego pozostaje rozładunek oraz konieczność dokonania opłat celnych importowych. Reguła ta zastąpiła reguły DAF, DES oraz DDU występujące w Incoterms 2000.

DDP (Delivered Duty Paid) – Reguła Incoterms 2000 w ramach której Sprzedający zobowiązany jest do dostarczenia oraz dokonania wszelkich opłat związanych z transportem i ubezpieczeniem towaru do miejsca wskazanego przez kupującego, w tym również opłaty i cła importowe. Po jego stronie leży również ryzyko utraty lub zniszczenia towaru do wskazanego miejsca. W gestii kupującego pozostaje rozładunek. Reguła ta pozostała bez zmian w Incoterms 2010.

DDU (Delivered Duty Unpaid) – Reguła Incoterms 2000 w ramach której Sprzedający zobowiązany jest do dostarczenia towaru w dowolne wskazane przez kupującego miejsce oraz dokonania wszelkich opłat związanych z transportem i ubezpieczeniem towaru do miejsca wskazanego przez kupującego, z wyłączeniem ceł i opłat importowych. Po jego stronie leży również ryzyko utraty lub zniszczenia towaru do wskazanego miejsca. Po stronie kupującego oprócz konieczności dokonania ewentualnych opłat oraz ceł importowych leży konieczność rozładunku towaru w miejscu przeznaczenia. Reguła ta została zastąpiona regułą DAP w Incoterms 2010.

DEQ (Delivered Ex Quay) – Reguła Incoterms 2000w ramach której Sprzedający zobowiązany jest do dostarczenia towaru na nadbrzeże określonego przez kupującego portu. Po stronie Sprzedającego leży ryzyko dostarczenia, oraz rozładunku w porcie przeznaczenie a także koszty transportu i ubezpieczenia do tego miejsca. Reguła ta w Incoterms 2010 została zastąpiona przez nieco rozszerzoną regułę DAT.

DES (Delivered Ex Ship) – Reguła Incoterms 2000 w ramach której Sprzedający zobowiązany jest do dostarczenia towaru do określonego przez kupującego portu. Umowę uznaję się za wykonaną i ryzyko utraty bądź uszkodzenia przechodzi na kupującego w momencie wydania dyspozycji rozładunku przez Kupującego. Po stronie Sprzedającego leży ryzyko dostarczenia, oraz rozładunku w porcie przeznaczenie a także koszty transportu i ubezpieczenia do tego miejsca. Po stronie kupującego znajdują się koszty rozładunku oraz opłaty i cła importowe. Reguła ta jest odpowiednikiem reguły DAF dla transportu morskiego oraz śródlądowego i podobnie jak ona w ramach Incoterms 2010 została zastąpiona przez regułę DAP.

Diagram Kano (Model Kano) – Koncepcja łącząca nakłady na dany produkt z satysfakcją klienta. W ramach modelu Kano wyróżnione są 3 kategorie funkcjonalności produktu: Funkcjonalności podstawowe, funkcjonalności pożądane oraz atraktory. Pierwsze z nich są niezbędne aby klient zdecydował się na zakup chociaż jednocześnie nie wpływają na jego zadowolenie. Funkcjonalności pożądane wiążą się bezpośrednio z zadowoleniem klienta, im więcej ich w produkcie tym klient bardziej zadowolony. Atraktory są to unikalne cechy produktu, których klient nie oczekuje, w związku z czym ich brak nie spowoduje obniżenia zadowolenia, natomiast pojawienie się gwałtownie podnosi satysfakcję z zakupu.

Diagram Spaghetti – Narzędzie Lean manufacturing służące do wyznaczania strat przedsiębiorstwa wynikających z niewłaściwego rozmieszczenia stanowisk pracy oraz magazynowania. Powstaje poprzez naniesienie rzeczywistego ruchu operatora lub produktu na plan zakładu.

DMAIC – w Six Sigma proces rozwiązywania problemów bądź zarządzania projektami stanowiący rozwinięcie cyklu Deminga. Poszczególne litery oznaczają w języku angielskim: Define, Measure, Analyze, Improve oraz Control. W języku polskim można spotkać tłumaczenie: Definuj, Mierz, Analizuj, Implementuj, Kontroluj bądź Definjuj, Mierz, Analizuj, Sprawdzaj, Poprawiaj (cykl DMAPS)

Dokument CMR – List przewozowy zgodny z konwencją CMR

DPM (Defects Per Milion; ppm) – ilość wystąpienia defektówna milion produktów.Zależność między DPM oraz DPU można wyrazić wzorem: DPM = DPU * 1 000 000

DPMO (Defects Per Million Opportunities) – Ilość wystąpienia defektów na milion możliwości ich wystąpienia. Zależność między DPM oraz DPMO można wyrazić wzorem: DPMO = DPM/#p, gdzie #p  określa liczbę potencjalnych rodzajów defektu dla danego produktu. DPMO można również wyliczyć na podstawie danych obserwacji jako: DPMO =[ (#d/#t) * 1 000 000 ] / #p; gdzie #d oznacza ilość znalezionych defektów, #d wielkość całej produkcji dla danego wyrobu zaś #p liczbę potencjalnych rodzajów defektu dla danego produktu

DPU (Defects Per Unit) – ilość wystąpienia defektów całej populacji. Można ją opisać wzorem DPU = #d/#t gdzie #d oznacza ilość znalezionych defektów, zaś #t wielkość całej produkcji dla danego wyrobu.

Drum-buffer-rope– w teorii ograniczeń system programowania produkcji podporządkowany rytmowi pracy wąskiego gardła. Poszczególne elementy oznaczają: Drum – ściśle określony rytm produkcji (tempo wytwarzania); Buffer – zapasy produkcji w toku gromadzone przed wąskim gardłem w celu utrzymania ciągłej pracy wąskiego gardła; Rope – zasada dostarczania (ciągnienia) materiałów na innych stanowiskach pracy zgodnie z rytmem nadawanym przez wąskie gardło.

EAT – z angielskiego Earning after Taxes oznacza zysk przedsiębiorstwa netto czyli po odjęciu wszelkich kosztów oraz zapłaceniu podatku dochodowego

EBIT – z angielskiego Earning Before deducting Interest and Taxes, oznacza zysk operacyjny przedsiębiorstwa przed odliczeniem podatków oraz odsetek od zaciągniętych kredytów. Dzięki uniezależnieniu od wewnętrznych wskaźników przedsiębiorstwa pozwala na porównanie wyników finansowych niezależnie od branży. W praktyce wylicza się go w jeden z trzech sposobów: Jako sprzedaż minus koszty operacyjne; zysk brutto + odsetki; ewentualnie jako marża brutto minus koszty stałe

EBITA – z angielskiego Earnings before Interest, Taxes and Amortization, oznacza zysk przedsiębiorstwa przed odliczeniem podatków, odsetek od zaciągniętych kredytów oraz amortyzacji aktywów niematerialnych i prawnych.

EBITDA – z angielskiegoEarnings before Interest, Taxes Depreciation and Amortization, oznacza zysk operacjny przedsiębiorstwa przed odliczeniem podatków, odsetek od zaciągniętych kredytów, amortyzacji aktywów niematerialnych i prawnych oraz amortyzacji środków trwałych

Efficiency (Efektywność) – W zarządzaniu procesowymmiara doskonałości procesów bądź wykorzystania zasobów, porównująca rzeczywisty efekt pracy w stosunku do całkowitych możliwości. W Lean Manufacturing oraz TOC może sprowadzać się do porównania zmierzonego czasu produkcji 1 szt wyrobu w stosunku do czasu założonego teoretycznie. W praktyce powstały standardowe wskaźniki (OEE, wydajność produkcji) pozwalające mierzyć efektywność w jednakowy sposób niezależnie od branży czy organizacji zakładu.

Elektroniczna burza mózgów – Forma burzy mózgów używana przy wykorzystywaniu elektronicznych form komunikacji (komputery, smartfony, tablety itp.) polega na gromadzeniu pomysłów uczestników za pomocą specjalistycznego oprogramowania umożliwiającego obserwację na bieżąco pomysłów uczestników spotkania

EPEI (EPEx, Every Part Every Interval) – W Lean Manufacturing zasada “każdy product w określonej jednostce czasu”. Jest rozwiązaniem pośrednim pomiędzy produkcją „batchową” a  przepływem jednej sztuki. Polega na takiej organizacji planowania aby w zadanej jednostce czasu produkowane (bądź możliwe do produkcji) były wszystkie rodzaje wyrobów dostępne w ofercie zakładu. Usprawnianie polega na skracaniu jednostki czasu w trakcie której możliwa jest produkcja pełnego asortymentu czyli na poprawie elastyczności przy zachowaniu parametrów istotnych dla klienta ( jakość, czas dostawy, cena).

ERP (Enterprise Resource Planning) – klasa systemów informatycznych wspierających zarządzanie przedsiębiorstwem bazujących na logice MRP II.  

External Setup (czynności zewnętrzne przezbrojenia) – czynności służące przezbrojeniu maszyny które można wykonywać w trakcie normalnego cyklu pracy maszyny. Podział na czynności zewnętrzne oraz wewnętrzne jest kluczowym dla redukcji czasów przezbrojeń w metodyce SMED.

EXW (Ex Works) – Reguła Incoterms 2000 w ramach której Sprzedający zobowiązany jest do udostepnienia towaru Kupującemu we wskazanym punkcie wydania. Po stronie kupującego leżą wszelkie koszty oraz ryzyka związane z transportem od momentu dostarczenia towaru przez Sprzedającego do wskazanego miejsca (w tym również koszty załadunku czy ryzyko uszkodzenia towaru po dostarczeniu lecz jeszcze przed załadunkiem). Reguła ta pozostała bez zmian w Incoterms 2010.

FAS (Free Alongside Ship) – Reguła Incoterms 2000 w ramach której Sprzedający ponosi koszty transportu i ubezpieczenia oraz ryzyko utraty bądź uszkodzenia towaru do momentu dostarczenia go do burty statku w pierwszym porcie nadania. Po stronie kupującego leży konieczność opłacenia załadunku, zawarcia umowy przewozu oraz opłacenia ubezpieczenia i wszelkich opłat celnych od tego momentu. Reguła stosowana jest wyłącznie w transporcie morskim i śródlądowym. Reguła ta pozostała bez zmian w Incoterms 2010.

FIFO (First in First Out) – Dosłownie „pierwsze weszło, pierwsze wyszło”.

  • W ujęciu finansowym metoda wyceny zapasów i rozchodów w której najstarsze przyjęcia zapasów rozliczane są najwcześniej. Konieczność przyjęcia jednej stałej metody wyceny wynika z przepisów prawa oraz faktu iż ceny zakupu materiałów oraz koszty produkcji zmieniają się w czasie.
  • W ujęciu procesowym zarządzanie przepływem komponentów i półproduktów w którym najstarsze bądź najwcześniej ułożone w kolejce elementy wykorzystywane są jako pierwsze

FIFO management – sposób zarządzania zapasami w którym najwcześniej przyjęte komponenty wykorzystywane są w pierwszej kolejności. Utrzymanie właściwej kolejności wydawania jest niezwykle istotne w przypadku komponentów łatwo psujących się przy zapasach większych niż jednorazowa partia produkcyjna.

FIFO queue (kolejka FIFO) – w lean manufacturing sposób dostarczania komponentów i półproduktów do procesów produkcyjnych w ilości i w sekwencji zgodnej z planem produkcyjnym. Najczęściej spotyka się dwa sposoby organizacji kolejek:

  • Poszczególne komponenty przygotowywane są oddzielnie w niezależnych kolejkach, pozwala to kompletować komponenty i półprodukty spływające z kilku różnych procesów zasilających. System ten pozwala również na ustawienie kolejek różnej długości dla różnych komponentów co może być istotne jeżeli procesy zasilające pracują z różnymi prędkościami.
  • Wszystkie komponenty do wykonania danego zlecenia produkcyjnego przygotowywane i transportowane są w postaci zestawów. System ten jest wykorzystywany głównie w przypadku zasilania z pojedynczego punktu, np. magazynu centralnego. Wymaga zwiększenia nakładów przy przygotowaniu zestawów pozwala jednak na znaczną redukcję czasu pracy operatorów produkcji oraz miejsca potrzebnego na zarządzanie kolejkami.

FISH (First In Still Here) – Dosłownie Pierwsze weszło, wciąż tu jest. Termin nawiązujący do metod FIFO oraz LIFO choć nie będący sposobem wyceny zapasów. Oznacza występowanie w przedsiębiorstwie zapasów niemożliwych do sprzedania (tzw. Obsolete) Długotrwałe i częste występowanie tego typu zapasów wiąże się najczęściej z błędami w zarządzaniu i stanowi sygnał ostrzegawczy dla potencjalnych inwestorów.

FMEA (FMECA, AMDEC, Failure mode and effects analysis) – Analiza potencjalnych problemów mogących wystąpić w danym procesie/produkcie. Analiza bierze pod uwagę prawdopodobieństwo wystąpienia problemu oraz potencjalny wpływ na proces/produkt. Wypadkowa obu tych czynników pozwala na określenie ryzyka jakie spowoduje wystąpienie danego problemu i podjęcie decyzji o środkach zapobiegawczych. Analizę FMEA stosuje się najczęściej przy projektowaniu nowych produktów/procesów.

Future condition VSM (future state VSM, mapa wartości warunków przyszłych) – Graficzny obraz przepływów informacji oraz komponentów pomiędzy procesami produkcji do którego dąży dana organizacja. Mapa tworzona jest w oparciu o mapę stanu teraźniejszego oraz potencjalne miejsca poprawy. Stanowi podstawę dla definiowania długoterminowych projektów usprawniających.

Gemba (Genba) – z jap. Miejsce zdarzenia.W lean manufacturingmiejsce wykonywania rzeczywistej pracy czy też miejsce w którym wykonywane są czynności dodające wartość. W praktyce przyjmuje się że Gemba oznacza halę produkcyjną, magazyny oraz obszary przeładunkowe dla zakładów produkcyjnych oraz miejsca obsługi klienta dla zakładów usługowych. Przeciwieństwem Gemba są obszary biurowe i administracyjne.

Gemba Genbutsu (Genba Genbutsu) – dosłownie „idź i zobacz w miejscu produkcji”. Jedna z podstawowych zasad Lean manufacturing polegająca na obserwacji rzeczywistego stanu zachodzącego w miejscu produkcji (gemba). Stosowana przede wszystkim przy rozwiązywaniu problemów ma u podstawy ograniczone zaufanie do danych systemowych czy opinii osób trzecich, w związku z czym nakazuje pójść do miejsca występowania problemu i obserwować sytuację u źródła.

Gemba management (Genba Management) – zarządzanie obszarem wytwarzania (gemba) w duchu zasad lean management.

Gemba walk – jedna z metod zarządzania obszarem produkcyjnym polegająca na cyklicznym, najczęściej codziennym, obchodzie obszaru produkcyjnego przez osoby zarządzające i kontroli wizualnej określonych wskaźników oraz elementów procesów wytwarzania.

Genchi Genbutsu – dosłownie „idź i zobacz w iejscu zdarzenia”. Jedna z podstawowych zasad Lean manufacturing polegająca na obserwacji rzeczywistego stanu zachodzącego w miejscu zdarzenia (genchi). Stosowana przede wszystkim przy rozwiązywaniu problemów ma u podstawy ograniczone zaufanie do danych systemowych czy opinii osób trzecich, w związku z czym nakazuje pójść do miejsca występowania problemu i obserwować sytuację u źródła.

Internal setup (czynności wewnętrzne przezbrojenia) – czynności służące przezbrojeniu maszyny które można wykonywać wyłącznie przy wyłączeniu maszyny. Podział na czynności zewnętrzne oraz wewnętrzne jest kluczowym dla redukcji czasów przezbrojeń w metodyce SMED.

LIFO (Last In First Out) – dosłownie „ostatnie weszło, pierwsze wyszło”.

  • W ujęciu finansowym metoda wyceny zapasów i rozchodów w której najnowsze przyjęcia zapasów rozliczane są najwcześniej. Konieczność przyjęcia jednej stałej metody wyceny wynika z przepisów prawa oraz faktu iż ceny zakupu materiałów oraz koszty produkcji zmieniają się w czasie. Metoda LIFO promuje płatników podatku dochodowego szczególnie w wypadku wysokiej inflacji umożliwia bowiem przyjmowanie wyższego kosztu zapasów w wypadku utrzymywania stałego poziomu zapasów komponentów. Z tego samego jednak powodu jest niedozwolona przez niektóre standardy rachunkowości, w tym IFRS.
  • W ujęciu procesowym zarządzanie przepływem komponentów i półproduktów w którym najnowsze bądź najpóźniej ułożone w kolejce elementy wykorzystywane są jako pierwsze

WIP (Work in Progress) – Dosłownie „produkcja w toku”.

  • Całokształt rozpoczętych zleceń produkcyjnych które nie zostały jeszcze ukończone w myśl zasad panujących w zakładzie. Za moment zakończenia realizacji zlecenia mogą być uznawane różne momenty w zależności od strategii przyjętej w danym zakładzie (wywóz do magazynu wyrobów gotowych, fizyczny wywóz z zakładu, dostawa do klienta itp.)
  • Całokształt zapasów komponentów i półproduktów wydanych na produkcję do realizacji bieżących zleceń produkcyjnych nie rozliczonych jeszcze jako elementy wyrobów gotowych

Xs – Określenie w Six Sigma używane dla czynników wejściowych procesu; y = f ( x )

Ys – Określenie w Six Sigma używane dla rezultatów (czynników wyjściowych) procesu; y = f ( x )